廣州太威GIGALA-Ⅲ-BY6標準去毛刺機

隨著新能源汽車產業高速發展，車身一體化壓鑄技術日趨普及。與此同時，大型一體化壓鑄工藝持續迭代，產品生產節拍從原本的120秒/件壓縮至90秒/件。生產效率的大幅提升，對后續鑄件后處理工序提出了更高要求——更高的去毛刺覆蓋率、更高的加工效率、更短的節拍響應，以及鎂鋁材料的自由切換加工，已然成為一體化壓鑄自動去毛刺設備亟待突破的核心課題。

在此行業發展背景下，廣州太威機械有限公司‌（簡稱：廣州太威）精準貼合市場需求，自主研發推出GIGALA-Ⅲ-BY6標準去毛刺機，憑借多項創新結構與工藝設計，全面解決大型壓鑄件去毛刺加工難題。

4+2機器人布局+空中去毛刺技術，實現100%去毛刺覆蓋率

針對傳統去毛刺設備節拍長、加工盲區多、覆蓋率不足等痛點，GIGALA-Ⅲ-BY6去毛刺機采用創新旋轉雙工位結構，打造差異化“4+2”機器人分布式布局。設備在核心加工工位配置4臺專用去毛刺機器人，同時在上料工位增設2臺輔助去毛刺機器人，通過精細化機構設計，精準規避上下料作業區域，充分挖掘上下料間隙的空余時間，實現錯峰輔助去毛刺加工。在90秒的完整生產周期內，新增的2臺輔助機器人每臺可額外貢獻50秒有效去毛刺時長，從而最大化利用設備作業空檔，大幅提升單位周期內的去毛刺總量，從硬件結構上有效縮短生產節拍、提升去毛刺效率。

基于該創新布局，廣州太威創新性提出空中去毛刺加工概念。傳統去毛刺工藝中，工件固定于治具上，受治具遮擋和定位限制，工件背部、貼合面等區域存在加工盲區，毛刺難以徹底清除。而空中去毛刺工藝可實現下料連續作業：外部搬運機器人將加工工件從治具取出、懸空停留的過程中，上料工位的2臺輔助機器人可同步對工件盲區進行精細化清理。該工藝徹底解決了治具遮擋帶來的加工死角問題，結合4+2機器人布局優勢，讓設備綜合去毛刺覆蓋率從行業常規的70%提升至近乎100%全覆蓋。

干濕雙模式工藝，兼容鎂合金與鋁合金，兼顧安全與防爆加工

汽車輕量化是新能源車型核心發展趨勢，相比鋁合金材料，鎂合金重量更輕，輕量化優勢更為突出，目前已廣泛應用于汽車一體化后底板等大型壓鑄件生產，鎂合金一體化壓鑄工藝逐步成為行業新風口。但鎂合金存在燃點低、加工粉塵易爆炸、安全性差等特性，對加工設備的安全防護能力提出嚴苛要求，行業急需一款能同時適配鋁合金和鎂合金大型鑄件的安全型去毛刺設備。

針對這一行業剛需，廣州太威為GIGALA-Ⅲ-BY6去毛刺機搭載干濕雙模式智能加工系統，可根據鑄件材質（鋁合金、鎂合金）自動切換加工模式，兼顧加工效率與生產安全。設備加工鋁合金鑄件時，采用干式去毛刺模式，高效完成毛刺清理，保障生產節拍；加工易燃易爆的鎂合金鑄件時，自動切換濕式去毛刺模式，全方位規避安全風險。

在鎂合金濕式加工方案中，設備嚴格對標國家鎂合金加工及粉塵防爆標準，配備專屬切削液噴淋加工單元與切屑沖洗回收單元。加工過程中可實現同步噴淋降溫，精準控制切削溫度，杜絕高溫起火和粉塵爆炸隱患；加工產生的鎂合金切屑可通過沖洗回收單元及時排出設備并集中收集，避免切屑堆積引發安全問題。同時，設備搭載多維度智能監測系統，可實時監控切削液流量、工作溫度、車間粉塵濃度及氫氣濃度，為鎂合金去毛刺加工構筑全方位安全防線。

在機器人自動化去毛刺加工中，更重要的是針對不同材質的加工工藝條件。鎂合金和鋁合金材料所使用的加工工藝條件存在差異，在廣州太威開發的RMI（Robot Machine Intelligence）智能加工系統中，已經集成了鎂合金和鋁合金的加工工藝庫（Master Date），通過RMI系統可以輕松切換不同的加工系統。除此之外，RMI系統還具備測量加工自動修正工件變形偏差功能和在線分段調整加工參數功能，非常方便實現對工藝程序的微調。

一體化多功能主軸，解決加工干涉難題

傳統一體化鑄件去毛刺加工通常需要搭配兩類切削主軸：大功率剛性主軸，用于切除澆口等厚料、硬質毛刺；柔性浮動主軸，用于分型線、曲面等精細化柔性切削。行業傳統工藝大多采用機器人雙主軸掛載模式，但在大型復雜鑄件加工過程中，雙主軸結構極易產生空間干涉問題，不僅影響加工流暢度，還會產生新的加工盲區，導致去毛刺覆蓋率不足。

針對該核心痛點，廣州太威完成技術迭代，自主研發剛柔一體可切換主軸并成功應用于GIGALA-Ⅲ-BY6設備。該主軸搭載升級款鎖定機構，可通過設備程序實現全自動模式切換：鎖定機構閉合時，主軸切換為剛性切削模式，滿足澆口重切削需求；鎖定機構解鎖后，主軸即刻恢復柔性浮動切削狀態，適配曲面、分型線精細化加工。單主軸兼顧兩種加工性能，摒棄傳統雙主軸結構，從根源上消除加工干涉問題，進一步提升去毛刺加工精度與全覆蓋能力。

產品迭代升級，核心性能全方位突破

相較于上一代GIGALA-II-BY4機型，全新GIGALA-Ⅲ-BY6機型實現全方位性能升級。設備新增2臺輔助去毛刺機器人，搭配優化后的工位布局與加工邏輯，單品生產節拍從120秒壓縮至90秒，生產效率大幅提升；新增A軸旋轉機構，搭配獨創的空中去毛刺工藝，全面解鎖工件六面加工能力，去毛刺覆蓋率從70%提升至近乎100%，實現無死角清毛刺。

對標行業同類設備，該機型核心創新優勢尤為突出：獨家融合鋁合金、鎂合金干濕雙加工模式，配套氫氣檢測、切削液流量監測等智能安防系統，率先實現大型鎂合金壓鑄鑄件安全規模化去毛刺加工；搭載自研剛柔一體化切換主軸，解決傳統設備加工干涉與覆蓋率不足的行業痛點，綜合加工性能、適配性與安全性均處于行業領先水平。

落地應用案例，量產性能穩定可靠

2026年初，國內主流車企新建9800T全自動壓鑄生產線，打造一體化智能壓鑄島。廣州太威GIGALA-Ⅲ-BY6鎂/鋁一體化壓鑄自動去毛刺系統成功入選該項目核心后處理設備，主要負責鋁合金一體化壓鑄后底板的去毛刺加工。

該項目嚴格按照90秒/件的行業高標準節拍設計，全程采用空中去毛刺復合工藝，可一次性完成工件六個表面的全維度毛刺清理。目前設備已進入小批量量產階段，現場運行穩定無故障，加工精度與去毛刺合格率持續達標，充分驗證了設備的可靠性與先進性，為大型一體化壓鑄件智能化、安全化后處理提供了成熟落地范本。

廣州太威將參加7月15-17日舉辦的“2026上海國際壓鑄展”，歡迎光臨公司展臺（展位號：N4B12）交流合作！