原標(biāo)題：Ca 對(duì) Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa 鎂合金顯微組織和力學(xué)性能的影響

摘要

采用OM、SEM、拉伸實(shí)驗(yàn)和摩擦磨損試驗(yàn)等方法，研究了Ca含量對(duì)Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa（x=0.1，0.3，0.5，1.0）系列合金顯微組織和力學(xué)性能的影響。研究表明，隨著Ca含量的增加，合金晶粒明顯細(xì)化，Ca含量增加到0.3%以上，細(xì)化效果降低。合金的顯微硬度隨著Ca含量的增加而提高，室溫抗拉強(qiáng)度在Ca含量0.3%時(shí)最高，而Ca含量0.1%時(shí)合金的伸長(zhǎng)率最高。合金的摩擦系數(shù)和磨損率在Ca含量0.3%時(shí)最小，摩擦磨損性能最佳，高于此含量時(shí)會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的磨粒磨損。綜上，添加0.3%Ca的Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金的綜合性能最佳。

鎂合金作為生物材料擁有巨大的發(fā)展?jié)摿?，但還需解決其強(qiáng)度不足、加工性能不理想、降解速度過(guò)快且不可控等關(guān)鍵問(wèn)題。合金化是提升鎂合金力學(xué)性能和耐腐蝕性能的有效途徑。在選擇合金化元素時(shí)，除了考慮其對(duì)鎂合金性能的影響外，還需特別關(guān)注元素對(duì)人體的生物相容性，即元素必須對(duì)人體無(wú)毒副作用。因此，開(kāi)發(fā)新型生物醫(yī)用鎂合金需綜合考量材料的組分設(shè)計(jì)、制造工藝和改性機(jī)理等方面。許多研究表明Zn、Ca、Zr、Nd、Y等元素可以作為理想的生物鎂合金元素。

Ca元素是組成生物體的基本元素之一，是主要的成骨元素，能夠促進(jìn)骨成長(zhǎng)和骨愈合，直接影響人體生命質(zhì)量，符合鎂合金生物特性要求。研究表明，添加適量的Ca元素能夠細(xì)化合金組織，減小合金晶粒尺寸，Ca元素能夠與鎂形成固溶體，增加晶格的合理畸變，提高鎂合金的室溫和高溫下的力學(xué)性能。鈣與鎂形成的化合物能夠在鎂合金表面形成一層保護(hù)膜，阻礙腐蝕介質(zhì)的進(jìn)一步侵蝕。在鎂合金中添加Ca元素，能與其他稀土元素一起提高鎂合金的腐蝕行為。因此，在鎂合金中添加Ca元素成了改善其力學(xué)性能的有效方法。本研究在Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr成分的基礎(chǔ)上，添加適量的Ca，研究Ca含量對(duì)合金鑄態(tài)顯微組織和力學(xué)性能的影響。

01 試驗(yàn)材料和方法

采用工業(yè)純Mg（99.9%）、純Zn（99.9%）及Mg-20%Y、Mg-25%Zr、Mg-25%Ca、Mg-20%Nd（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同）等中間合金為原料，在坩堝爐中進(jìn)行熔煉。將坩堝預(yù)熱至300 ℃，放入鎂錠升溫至780 ℃熔化后，依次加入剩余原料，以SF6+CO2混合氣體進(jìn)行保護(hù)，待全部熔化后攪拌均勻，保溫10 min，降溫至700 ℃澆注到直徑10cm的圓柱形金屬模具中成形，得到Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金，其中x=0.1，0.3，0.5，1.0，分別記為0.1Ca，0.3Ca，0.5Ca，1.0Ca。

采用電子萬(wàn)能試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行拉伸試驗(yàn)，拉伸試樣采用標(biāo)準(zhǔn)圓柱狀，Φ6 mm，標(biāo)距36 mm，預(yù)緊力70 N，拉伸速率1.5 mm/min，取三個(gè)試樣的平均值。鑄態(tài)試樣切割成約10 mm×10 mm×10 mm的立方體，打磨拋光后用4%硝酸酒精溶液進(jìn)行腐蝕，使用光學(xué)顯微鏡和ZEISS EVO-18掃描電子顯微鏡觀察合金的微觀組織，使用能譜儀進(jìn)行成分分析。采用HVS-1000B型數(shù)顯顯微硬度計(jì)進(jìn)行硬度測(cè)試，載荷為98 N，保壓15 s，取6次測(cè)量的平均值。使用MRH-3高速環(huán)塊摩擦磨損試驗(yàn)機(jī)測(cè)試合金的摩擦磨損性能，試樣為10 mm×5 mm×5 mm的長(zhǎng)方體，對(duì)磨材料20CrNiMo，轉(zhuǎn)速600 r/min，載荷7 N。利用電子天平記錄摩擦磨損前后試樣的質(zhì)量，通過(guò)式（1）計(jì)算相對(duì)磨損率。

式中：Δv為磨損率（mm³·N-¹·m-¹），表示單位載荷作用下單位時(shí)間單位面積的磨損量；Δw為磨損量（kg），表示某一時(shí)間段內(nèi)材料損失的質(zhì)量；ρ為材料的密度（kg·m-³）；F為摩擦載荷（N）；r為接觸半徑（m），n為轉(zhuǎn)速（r·min-¹）。

02 試驗(yàn)結(jié)果及分析

2.1 微觀組織

2.1.1 光學(xué)顯微組織

如圖1所示為鑄態(tài)Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金的光學(xué)顯微組織，當(dāng)加入0.1%Ca時(shí)，晶粒發(fā)生了不規(guī)則粗化現(xiàn)象，晶粒尺寸不均勻。其余成分的合金均表現(xiàn)為均勻的等軸晶組織，且隨著Ca含量的不斷增加，Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金的晶粒逐漸減小，組織越來(lái)越均勻，Ca的添加有效改善了鎂合金的鑄態(tài)組織。采用截線法計(jì)算不同合金的平均晶粒尺寸，圖片放大倍數(shù)為100倍，取視野中所有完整晶粒的平均值，結(jié)果如表1所示。由表1可見(jiàn)，隨著Ca含量的增加，晶粒尺寸越來(lái)越小，但是當(dāng)含Ca量超過(guò)0.3%后，晶粒尺寸變化較小，細(xì)化作用降低。Ca是有效的晶粒細(xì)化劑，這是因?yàn)樵阪V及其合金中加入少量的表面活性元素Ca，生長(zhǎng)的固-液界面前沿的擴(kuò)散層內(nèi)產(chǎn)生成分過(guò)冷，激活異質(zhì)形核晶核，從而細(xì)化了合金的晶粒。由于溶質(zhì)元素Ca的擴(kuò)散較慢而抑制了晶體的生長(zhǎng)速度，引起枝晶尺寸的減少。0.1Ca中晶粒尺寸的變化是由于Ca含量過(guò)低，抑制了部分晶粒長(zhǎng)大，而導(dǎo)致其他部分異常長(zhǎng)大。

圖1 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金的鑄態(tài)顯微組織

表1 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金的平均晶粒尺寸

2.1.2 掃描電鏡形貌及能譜分析

圖2為Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金的SEM圖片。加入0.1%Ca的合金晶粒不規(guī)則粗化，部分晶界形成連續(xù)的網(wǎng)狀第二相，少數(shù)點(diǎn)狀第二相分布在晶內(nèi)；當(dāng)Ca含量為0.3%時(shí)，晶粒組織均勻化，晶界為不連續(xù)分布的第二相，部分近球狀第二相在晶內(nèi)散布，并出現(xiàn)多邊形塊狀相；當(dāng)Ca含量增加到0.5%時(shí)，第二相數(shù)量急劇增多，出現(xiàn)聚集和較大尺寸第二相；當(dāng)Ca含量增加到1.0%時(shí)，第二相基本上全部沿晶界分布，并有不規(guī)則大塊狀出現(xiàn)。合金中各相的能譜分析如表2所示，按照成分組成可分為A、B、C、D四類(lèi)。A點(diǎn)所示為鎂合金基體，由Zn和Ca固溶于Mg基體中，隨著Ca含量的增加，固溶于基體中的Ca含量呈增加趨勢(shì)，但數(shù)值變化很小。B點(diǎn)為晶界處的細(xì)長(zhǎng)棒狀或線狀相和近球形點(diǎn)狀相，由Mg、Zn、Y和Nd組成的第二相。C為0.3%Ca合金中出現(xiàn)的塊狀相，根據(jù)其原子比確定為Mg2Ca相。D為1.0%合金中的不規(guī)則大塊狀相，其原子比例與Ca2Mg6Zn3相基本相符，而Zr在晶界處團(tuán)聚，并使第二相粗化。

圖2 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金的SEM照片

表2 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金的EDS分析 at.%

2.2 力學(xué)性能

2.2.1 拉伸試驗(yàn)

圖3為Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa鑄態(tài)合金應(yīng)力-應(yīng)變曲線，力學(xué)性能見(jiàn)表3。合金的抗拉強(qiáng)度隨著鈣含量的增加，呈現(xiàn)出先升高再下降的趨勢(shì)。在含鈣0.3%時(shí)，合金的抗拉強(qiáng)度達(dá)到最高值184 MPa，伸長(zhǎng)率隨著鈣含量的增加呈下降趨勢(shì)，在含鈣0.1%時(shí)為最大值8.2%。由表1可知，當(dāng)Ca含量由0.1%增加到0.3%時(shí)，晶粒尺寸明顯細(xì)化，根據(jù)Hall-Petch公式：

式中：σ為多晶體的屈服強(qiáng)度，σ0為晶內(nèi)對(duì)變形的阻力，K為常數(shù)，d為晶粒直徑。

圖3 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa鑄態(tài)合金的應(yīng)力-應(yīng)變曲線

表3 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa合金的力學(xué)性能

晶粒尺寸越小，合金的抗拉強(qiáng)度越高。但是當(dāng)Ca含量繼續(xù)增加時(shí)，晶粒細(xì)化效果降低，細(xì)晶強(qiáng)化作用降低。當(dāng) Ca 含量較低時(shí)（如x=0.1%），Ca原子主要作為固溶原子存在于Mg基體中，形成固溶體。固溶原子會(huì)引起基體晶格畸變，阻礙位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)，從而提高合金的抗拉強(qiáng)度。另一方面，析出相的數(shù)量、尺寸和分布對(duì)強(qiáng)化效果有重要影響。隨著Ca含量的增加（x=0.3%），合金中形成細(xì)小的析出相，這些析出相能夠有效地釘扎位錯(cuò)，提高合金的強(qiáng)度。Mg-Zn-Ca合金中主要的第二相為Mg2Ca和Ca2Mg6Zn3，當(dāng)析出相的數(shù)量過(guò)多或尺寸過(guò)大時(shí)（圖2（c）和（d）），這些相具有較低的強(qiáng)度或韌性，或者與基體之間的界面結(jié)合較弱，它們會(huì)成為裂紋萌生的位置，導(dǎo)致合金在變形過(guò)程中更容易發(fā)生斷裂，從而降低抗拉強(qiáng)度。含Ca量增加到1.0%時(shí)，含Ca相在晶界形成了連續(xù)的網(wǎng)狀（圖4），并有大塊的含Ca相在晶界處出現(xiàn)偏聚，從而增加了合金的硬脆性。所以，雖然平均晶粒尺寸降低，但合金的抗拉強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率卻因這些變化而逐漸降低，顯示其塑韌性下降。

圖4 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-1.0Ca合金表面的Ca元素分布

總體上來(lái)說(shuō)，合金的伸長(zhǎng)率隨Ca含量的增加而減小，這是因?yàn)楹辖鸬木Ы缧纬闪舜嘈曰衔?，?dǎo)致合金晶界強(qiáng)度開(kāi)始下降，在拉伸過(guò)程中易從晶界處開(kāi)裂，所以合金的伸長(zhǎng)率有所下降，尤其當(dāng)含Ca量達(dá)到1.0%時(shí)，伸長(zhǎng)率迅速降低。

2.2.2 顯微硬度

圖5所示為Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa系合金的顯微硬度變化曲線。顯微硬度隨著Ca含量的增加逐漸升高，由含Ca量0.1%時(shí)的HV104增加到含鈣量1.0%時(shí)的HV180。Ca元素的加入促進(jìn)了其在鎂合金基體中的溶解，形成了固溶體，從而產(chǎn)生了固溶強(qiáng)化效應(yīng)，提升了合金硬度。此外，Ca 元素的加入導(dǎo)致合金晶格發(fā)生畸變，增加了晶體的位錯(cuò)密度，使晶體結(jié)構(gòu)更加復(fù)雜，增強(qiáng)了鎂合金的強(qiáng)度。同時(shí)，Ca 元素的引入造成鎂合金晶粒細(xì)化，細(xì)小晶粒能更有效地抵抗外部應(yīng)力和變形。最后，硬度較大的含Ca第二相的數(shù)量的增加是使其硬度逐漸增加的主要原因之一。

圖5 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa鑄態(tài)合金的顯微硬度

2.3 摩擦磨損性能

圖6為不同Ca含量的合金試樣表面摩擦系數(shù)的變化圖。Ca 含量為0.1%時(shí)，摩擦系數(shù)先是隨著摩擦過(guò)程的進(jìn)行而減小，隨后趨于穩(wěn)定狀態(tài)，這是由于從磨合期到穩(wěn)定期需要一定的時(shí)間。當(dāng)Ca的含量為0.3%時(shí)，摩擦系數(shù)呈下降趨勢(shì)，由于強(qiáng)化相Mg2Ca的出現(xiàn)，提高了合金的耐磨性，因此摩擦系數(shù)會(huì)呈現(xiàn)下降趨勢(shì)。Ca含量為0.5%時(shí)摩擦系數(shù)震蕩，是因?yàn)镃a元素的加入會(huì)改變鎂合金的摩擦界面性質(zhì)，如形成不穩(wěn)定的氧化物或潤(rùn)滑膜，這些不穩(wěn)定的界面層在摩擦過(guò)程中會(huì)不斷形成和破壞，導(dǎo)致摩擦系數(shù)的劇烈震蕩。Ca含量為1.0%時(shí)，摩擦系數(shù)呈先震蕩增加后震蕩減小趨勢(shì)，在摩擦的初始階段，由于表面粗糙度較高，摩擦系數(shù)會(huì)震蕩增加，在經(jīng)歷一定程度的摩擦作用后，材料表面的粗糙度逐漸降低，進(jìn)而引起摩擦系數(shù)的減小。

圖6 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa鑄態(tài)合金的摩擦系數(shù)

圖7為Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa系合金的磨損率和平均摩擦系數(shù)隨Ca含量的的變化曲線。隨著Ca含量的提高，磨損率和平均摩擦系數(shù)呈現(xiàn)出先降低后升高的變化趨勢(shì)。當(dāng)Ca含量為0.1%~0.3%時(shí)，磨損率由0.14×10-7 mm³·N-¹·m-¹迅速降低至0.06×10-7 mm³·N-¹·m-¹，平均摩擦系數(shù)由0.39降到0.14；當(dāng)Ca含量從0.3%增加到1.0%，磨損率和平均摩擦系數(shù)隨著Ca含量的增加而提高，磨損率和平均摩擦系數(shù)在含Ca量0.3%時(shí)達(dá)到最低值。往往增加硬度，就說(shuō)明材質(zhì)會(huì)有更好的耐磨性，則耐磨性應(yīng)該呈單增的趨勢(shì)，但是，隨著Ca 含量的增加，Ca在鎂合金中的固溶含量增加較少（見(jiàn)表2），絕大部分Ca元素以不規(guī)則第二相的形式存在。這些第二相在磨擦過(guò)程中成為磨耗的起始點(diǎn)，從而導(dǎo)致磨損率的上升。此外，過(guò)多的Ca形成脆性相，使其韌性下降，也會(huì)降低材料的耐磨性。圖8顯示了1.0Ca合金的磨損表面，圖中可見(jiàn)明顯的沿滑動(dòng)方向的犁溝，表明過(guò)多的含Ca第二相導(dǎo)致了磨粒磨損的發(fā)生，降低了合金材料的耐磨性。

圖7 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa鑄態(tài)合金的磨損率和平均摩擦系數(shù)

圖8 Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-1.0Ca合金的磨損形貌

03 結(jié)論

通過(guò)重力鑄造法獲得了Mg-2Zn-1Y-0.5Nd-0.5Zr-xCa（x=0.1，0.3，0.5，1.0）系列合金，研究了Ca含量對(duì)合金顯微組織和力學(xué)性能的影響，結(jié)果如下。

（1）Ca的添加使合金的晶粒尺寸細(xì)化，晶粒更加均勻，在含量達(dá)0.3%后，晶粒細(xì)化效果降低。Ca元素一部分固溶進(jìn)鎂合金基體，過(guò)量的Ca聚集在晶界，增加合金的硬脆性，合金的顯微硬度隨著Ca含量的增加而提高。

（2）當(dāng)含Ca量達(dá)到0.3%時(shí)，合金的抗拉強(qiáng)度最高，伸長(zhǎng)率較高，綜合力學(xué)性能最佳。細(xì)晶強(qiáng)化、固溶強(qiáng)化和第二相強(qiáng)化共同影響合金的力學(xué)性能。

（3）當(dāng)含Ca量達(dá)到0.3%時(shí)，合金的摩擦系數(shù)和磨損率都達(dá)到最低值，表明此時(shí)合金的耐磨性最好，合金的磨損機(jī)制為磨粒磨損。

作者

張倩倩 王彬旭
大連大學(xué) 機(jī)械工程學(xué)院
本文轉(zhuǎn)載自：《鑄造雜志》