汽車電子器件中的壓鑄殼體，正在從傳統(tǒng)的結(jié)構(gòu)件，演變?yōu)榧婢叱休d、散熱、密封、電磁屏蔽與裝配基準(zhǔn)的關(guān)鍵功能部件。無論是電驅(qū)殼體、逆變器殼體，還是各類控制器殼體，它們都不只是保護(hù)內(nèi)部元器件的外殼，更直接關(guān)系到熱管理效率、結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性與整機可靠性。

這也意味著，一旦壓鑄殼體內(nèi)部存在氣孔、縮孔、焊接缺陷、螺紋不良或尺寸偏差，問題就不會只停留在零件表面。電驅(qū)殼體等復(fù)雜壓鑄件對氣孔率、滲漏和螺紋加工質(zhì)量都有較高要求，能夠?qū)е滦孤┑臍饪s孔等缺陷必須優(yōu)先規(guī)避；而殼體本身還承擔(dān)高氣密性、防水防塵與熱管理功能。對于汽車電子總成來說，這些缺陷可能進(jìn)一步引發(fā)密封失效、冷卻能力下降、局部熱堆積、裝配偏差增大，以及機械強度和運行穩(wěn)定性的下降，最終影響整車安全、耐久與使用體驗。傳統(tǒng)檢測手段難以批量篩查內(nèi)部缺陷，已越來越難以滿足高質(zhì)量制造需求。

蔡司圍繞汽車電子器件的鋁壓鑄殼體的缺陷檢測構(gòu)建了更完整的質(zhì)量方案：一方面，2D X射線可用于壓鑄產(chǎn)線的批量無損探傷，快速識別氣孔、夾雜等內(nèi)部缺陷；另一方面，工業(yè)CT能夠?qū)崿F(xiàn)壓鑄件的三維全域無損檢測，在還原內(nèi)部結(jié)構(gòu)的同時完成尺寸測量與數(shù)模比對，為汽車電子壓鑄殼體提供從缺陷識別到質(zhì)量驗證的更深層支撐。

2D X射線批量無損探傷

2D X射線檢測是壓鑄產(chǎn)線批量無損探傷的標(biāo)配技術(shù)，適配車間惡劣生產(chǎn)環(huán)境，可快速穿透鋁鎂合金壓鑄件，精準(zhǔn)識別氣孔、夾雜等內(nèi)部缺陷，根據(jù)不同的檢測標(biāo)準(zhǔn)自動判斷產(chǎn)品的壓鑄質(zhì)量是否符合要求。成像直觀、檢測高效，覆蓋小型零部件至巨型壓鑄件全品類檢測場景，解決傳統(tǒng)檢測無法批量篩查內(nèi)部缺陷的行業(yè)痛點。

▲ ZEISS BOSELLO MAX二維X射線解決方案

工業(yè)CT三維全域無損檢測

工業(yè)CT實現(xiàn)壓鑄殼體三維全域無損檢測，無需拆解即可完整還原工件內(nèi)部結(jié)構(gòu)。針對新能源三合一殼體、水冷板等關(guān)鍵部件，可完成攪拌摩擦焊焊縫、釬焊質(zhì)量檢測，同步開展尺寸測量與數(shù)模比對，滿足如VDG P201、P202，BDG P203等針對壓鑄件嚴(yán)苛的質(zhì)量規(guī)范，徹底消除內(nèi)部檢測死角。在面輪廓度、涂膠面平面度檢測中，檢測偏差可控制在0.5mm內(nèi)，精準(zhǔn)保障精密裝配需求。

▲ ZEISS METROTOM 1500 工業(yè)CT解決方案

數(shù)字化自動檢測

壓鑄行業(yè)正加速邁向數(shù)字化智能檢測新階段，基于MBD（Model Based Definition）數(shù)模驅(qū)動的檢測流程，直接以3D數(shù)模為檢測依據(jù)，降低設(shè)計信息傳遞偏差；搭配自動化上下料、虛擬裝配分析與數(shù)據(jù)云端歸檔，實現(xiàn)夜間無人化、批量化檢測，檢測數(shù)據(jù)全鏈路可追溯，兼顧多品種小批量與規(guī)模化量產(chǎn)的雙重需求。

X射線與工業(yè)CT技術(shù)，以無損、全域、智能、可追溯的核心優(yōu)勢，破解壓鑄行業(yè)內(nèi)部缺陷檢出難、檢測效率低、數(shù)據(jù)不可靠等關(guān)鍵問題，成為推動壓鑄行業(yè)智能制造與品質(zhì)升級的核心支撐。

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